模具結構和擠壓工藝參數(shù)是影響擠壓鋁型材產(chǎn)品質量好壞的關鍵因素.擠壓速度和摩擦狀態(tài)直接影響著擠壓力,表面質量,形位精度,模具壽命和生產(chǎn)效率.合理的模具結構可以降低生產(chǎn)成本,提升產(chǎn)品質量;合理的在線淬火工藝,可以準確控制型材力學性能,大大縮短生產(chǎn)周期,具有重大的經(jīng)濟價值.本文對擠壓速度,擠壓溫度,擠壓比,摩擦狀態(tài),模具結構設計和在線淬火等影響型材產(chǎn)品質量的因素

通常，鋁型材擠壓如果沒有非預定的停機時間，那么大產(chǎn)量主要決定于擠壓速度，而擠壓速度受制于四個因素，其中三個固定不變而另一個則是可變的。

是擠壓機的擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫度較低時順利地擠壓；第二個因素是模具設計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通常可使通過的鋁合金的溫度上升35～

62℃；第三個因素是被擠壓合金的特性，是限制擠壓速度的不可控制的因素，型材的出口溫度一般不可超過540℃，否則，材料表面質量會下降，模痕明顯加重，甚至出現(xiàn)粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。是溫度及其受控程度。

高產(chǎn)品產(chǎn)量與質量主要途徑 由于產(chǎn)品產(chǎn)量與質量主要取決于原材料、設備及模具、合適的工藝參數(shù)設定、工人素質。提高產(chǎn)品產(chǎn)量與質量、降低廢品量的具體途徑如下： —選擇合金化、晶粒化、細化、均質化的高質量鑄錠。 —優(yōu)化模具設計，及時氮化提高模具工作帶的硬度和光潔度，降低換模次數(shù)，減少非工效時間。

由于鋁型材品種規(guī)格多樣，并且在擠壓過程中材料流動狀況復雜，擠壓模具承受載荷狀況惡劣，使得鋁型材擠壓產(chǎn)品開發(fā)和模具的設計成為一項艱巨的任務。依賴經(jīng)驗設計和試模返修的傳統(tǒng)生產(chǎn)模式已不能滿足現(xiàn)代化經(jīng)濟發(fā)展的需求。在效率就是生命，質量就是關鍵的市場經(jīng)濟環(huán)境下，鋁型材擠壓生產(chǎn)企業(yè)最重視的是提高模具設計加工的成功率及擠壓的產(chǎn)量和成品率。

在鋁及鋁合金半成品生產(chǎn)中，擠壓是主要成形工藝之一，擠壓模具的好壞、擠壓速度的快慢直接影響鋁及鋁合金擠壓生產(chǎn)企業(yè)的產(chǎn)品質量和產(chǎn)量。在這種情況下，如何提高擠壓機的生產(chǎn)率已成為當務之急。提高生產(chǎn)率的措施很多，提高裝機水平、提高工人素質、提高管理水平等都是切實有效的措施。