在鋁型材的擠壓生產中，型材表面不同程度的存在一些小顆粒吸附在型材表面上，

手摸有觸感，影響了氧化、電泳涂漆及噴涂型材的表面美觀，降低了生產效率和成品率。

因此，對其形成機制進行分析，以便采取措施，減少或杜絕此類型材表而缺陷的出現。

在鋁型材的擠壓生產中，常見的缺陷是比較直觀的，如彎曲、扭擰、變形、夾渣等。

而“吸附顆粒”的缺陷，不仔細觀察或手摸較難發現。

其危害是：在電泳、噴涂型材的生產流程中，很難去除掉，影響型材的表面美觀，造成廢品。

因此，要在擠壓生產實踐中不斷地觀察分析，總結其成因，及時采取措施，以減少或杜絕這種缺陷的出現。

吸附顆粒”的影響因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個方面。

操作人員的操作水平也反映在這三個要素中，在生產實踐的基礎上，要不斷地分析問題，總結經驗，

就可以減少或避免“吸附顆粒”、粘鋁、表面粗糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品率及生產效率。

下面詳細講解一下擠壓鋁型材表面顆粒形成的具體原因和針對性的解決方案。

一、“吸附顆粒”的表現及對產品質量的影響

鋁型材表面處理的方式越來越多，除一般的氧化型材外，

電泳型材、噴涂型材、氟碳噴涂型材、木紋烤漆型材等相繼出現，花樣繁多。

“吸附顆粒”的缺陷，對一般氧化材影響不大，但對其他的處理形式影響較大，主要是有礙這些型材表面美觀。

在擠壓生產中，擠出型材“吸附顆粒”經過仔細觀察或用手在型材表面上滑動，都會發現。

在鋸切裝筐工序，用風吹或擦拭，大部分的小顆粒可以去掉。

但還是有一部分由于靜電原因仍吸附在型材表面上。

經時效處理后，這些顆粒更加緊密粘附在型材表面。

在型材表面預處理工序，由于槽液濃度的影響，有的可以去除掉，

但在型材表面形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。

此問題在電泳和噴涂型材的生產中經常出現。

二、“吸附顆粒”的形成原因

1、模具的影響

在擠壓生產中，模具是在高溫高壓的狀態下工作的，受壓力和溫度的影響，模具產生彈性變形。

模具工作帶由開始平行于擠壓方向，受到壓力后，工作帶變形成為喇叭狀，

只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁，類似于車刀的刀屑瘤。

在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶出，粘附在型材表面上，造成了“吸附顆粒”。

隨著粘鋁的不斷增大，模具產生瞬間回彈，就會形成咬痕缺陷。

若粘鋁堆積較多，不能被型材拉出，模具瞬間回彈時粘鋁不脫落，

就會形成型材的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問題。

我們現在使用的擠壓模具基本是平面模，在鑄棒不剝皮的情況下，

鑄棒表面及內在的雜質堆積在模具內金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒的推進及擠壓根數的增多，

死區的雜質也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金屬帶出，堆積在工作帶變形后的空間內。

有的被型材拉脫，形成了“吸附顆粒”。因此，模具是造成“吸附顆粒“的關鍵因素。

2、擠壓工藝的影響

擠壓工藝參數的選擇正確與否也是影響“吸附顆粒”的重要因素。

經過現場觀察，擠壓溫度、擠壓速度過高，“吸附顆粒”就越多，

原因是由于溫度高、速度快，型材流動速度增加，模具變形的程度增加，

金屬的流動加快，金屬的變形抗力相對減弱，更易形成粘鋁現象；

對大的擠壓系數來說，金屬的變形抗力相對增加了，死區相對增大，

提高了形成粘鋁的條件，形成“吸附顆粒”的概率增加；

鑄棒加熱溫度與模具溫度之差過大，也易造成粘鋁問題，甚至堵模；

工模具表面的粗糙度、工作帶表面的硬度等，也是造成粘鋁，形成“吸附顆粒”的原因之一。

3、鑄棒質量的影響

鑄棒質量是影響鋁型材表面及擠壓成型的重要因素。

“吸附顆粒”的成因與鑄棒質量有很大關系。

鑄棒的組織缺陷常見的有夾渣、疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等。

夾渣是混入鑄棒的熔渣、氧化皮或其他雜質，也叫夾雜。

低倍試片上一般呈現形狀不規則的黑洞，凹陷于基體，

是一些不同顏色的、無定形的松軟組織，破壞了鑄棒的連續性。

在擠壓過程中，夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的工作帶時，粘附在入口端，形成粘鋁，

并不斷被流動的金屬拉出，形成“吸附顆粒”；

疏松是在晶界及枝晶網絡出現的宏觀和微觀的分散性縮孔，

低倍試片上呈不規則的黑色針孔狀小點，在枝晶間呈三角形孔洞，斷口組織不致密，

嚴重的疏松往往伴有氣孔、夾渣等，在擠壓生產中很難與金屬焊合，從而以形成粘鋁現象；

晶粒粗大是當熔體金屬過熱或鑄造溫度過高時。

在鑄棒中易出現的粗大晶粒組織，并伴有晶間裂紋，使金屬不連續，在擠壓生產中，也易產生粘鋁問題；

偏析是在鑄棒表面凝結的易熔析出物，也稱偏析瘤，是易熔組成物滲出后凝結在鑄棒表面而成的，

在擠壓生產中，聚集在模具金屬流動的死區，隨著擠壓鑄棒根數的增多，

被擠出或被流動的型材拉出，形成“吸附顆粒”。

所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動的不連續性，這是形成“吸附顆粒”的重要因素。